生(shēng)産型企業常見的ERP生(shēng)産管理(lǐ)難題及解決辦法

對于生(shēng)産型企業來(lái)說，企業生(shēng)産管理(lǐ)是生(shēng)産型企業管理(lǐ)的最核心、最重要的環節。由于生(shēng)産型企業很(hěn)多(duō)還(hái)在堅持傳統的管理(lǐ)方式，長時(shí)間(jiān)的積累會(huì)造成管理(lǐ)混亂，企業停滞不前。所以企業要快速引入信息化生(shēng)産管理(lǐ)方法來(lái)改變當前局面，下面以當下生(shēng)産型企業最常見也最重要的三個(gè)問題為(wèi)例，看智邦國際ERP是如何用信息化理(lǐ)念進行(xíng)管理(lǐ)的。

問題一：生(shēng)産進度延遲，無法正常交貨。

生(shēng)産進度延遲的原因很(hěn)多(duō)，但(dàn)大(dà)部分是由于停工待料或生(shēng)産設備故障引起的。而這種情況往往是由于采購材料漏下單、庫存數(shù)量不準确或設備沒有(yǒu)定期維修檢驗等導緻的。如果出現這種現象會(huì)導緻企業生(shēng)産線工人(rén)的薪水(shuǐ)降低(dī)、已備零件的相關管理(lǐ)費用浪費、延遲交貨産生(shēng)的索賠和(hé)市場(chǎng)信譽等損失。

解決辦法：庫存實時(shí)要更新、采購全程可(kě)見、機械設備定期檢查。當然人(rén)工來(lái)做(zuò)的話(huà)工作(zuò)量會(huì)很(hěn)大(dà)，智邦國際ERP可(kě)實現全方位統計(jì)庫存數(shù)量、預定數(shù)量、在途數(shù)量、凍結數(shù)量，通(tōng)過數(shù)據抓取和(hé)信息推送，确保線上(shàng)線下庫存快速集成、動态連接、實時(shí)同步。并可(kě)以精細化控制(zhì)采購流程，實時(shí)查看采購産品明(míng)細、入庫進展和(hé)關聯業務，提升采購效率，降低(dī)采購成本。

問題二：成品不良品率較高(gāo)

造成成品不良的原因也很(hěn)多(duō)，比如生(shēng)産設備老化異常、生(shēng)産工藝不合理(lǐ)、原材料不合格、人(rén)為(wèi)失誤等。不良品就意味着之前投入進去的原材料、輔料、人(rén)工、設備、能源以及管理(lǐ)費用等都可(kě)能是白白浪費了。不良品除了帶給企業延遲交貨危機外，還(hái)直接或間(jiān)接的增加了企業的浪費。

解決辦法：控制(zhì)生(shēng)産質量、加強生(shēng)産線員工培訓。智邦國際ERP系統提供生(shēng)産質檢和(hé)委外質檢，可(kě)以自定義設置質檢字段，支持質檢單跟進、合格品入庫、不合格品返修，降低(dī)廢品率，可(kě)為(wèi)企業節約成本。并可(kě)為(wèi)每個(gè)産品建立唯一标記，支持抽檢和(hé)全檢，支持每道(dào)工序和(hé)産品質檢，嚴控産品質量，減少(shǎo)退貨、索賠風險，幫你(nǐ)追蹤産品問題根源，及時(shí)改進。

問題三：生(shēng)産材料浪費嚴重，生(shēng)産成本增加。

導緻材料浪費嚴重的原因可(kě)能有(yǒu)：搬運過程中材料受損導緻無法使用、不良品無法返修或者返修後又投入了新的材料、生(shēng)産材料超領、工藝不合理(lǐ)導緻材料損耗過高(gāo)等。

解決辦法： 合理(lǐ)的控制(zhì)生(shēng)産領料、生(shēng)産補料和(hé)生(shēng)産退料。智邦國際ERP系統可(kě)在車(chē)間(jiān)管理(lǐ)中對生(shēng)産材料進行(xíng)精細化管理(lǐ)。可(kě)依椐産品生(shēng)産工藝流程制(zhì)定領料計(jì)劃，交由庫管員按計(jì)劃配料。如生(shēng)産過程中造成材料報廢、換料等原因需要增加額外補料也可(kě)制(zhì)定補料計(jì)劃，避免耽誤工期。當然還(hái)可(kě)以控制(zhì)在生(shēng)産過程中因材料質量問題或材料變更等原因需要退回倉庫的情況，進行(xíng)詳細記錄，以便再次合理(lǐ)利用，從而降低(dī)生(shēng)産成本。

有(yǒu)效的生(shēng)産管理(lǐ)，可(kě)為(wèi)企業提供全面的生(shēng)産信息化管理(lǐ)，以科學的生(shēng)産管理(lǐ)流程來(lái)運轉，實現對生(shēng)産管理(lǐ)的優化組合與合理(lǐ)配置，滿足企業生(shēng)産過程自動化控制(zhì)和(hé)工藝管理(lǐ)、質量管理(lǐ)、部門(mén)協作(zuò)等管理(lǐ)難題，幫助企業從根本上(shàng)改變生(shēng)産管理(lǐ)模式，減少(shǎo)資源消耗，提升企業效益。

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